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Ob Türinnenverkleidung oder Hutablage - durchschnittlich rund 3500g Flachs- oder Hanffasern stecken in jedem Automobil. Dazu kommen noch größere Mengen an Baumwolle oder Holzfasern. Was der Verbraucher aufgrund von Lackierung oder Kaschierung nicht sehen kann, hat nicht nur ökologische Gründe. Pflanzliche Fasern sparen Gewicht, sind biegsam und stabil. Kommt es zum Umfall, splittern mit Pflanzenfasern verstärkte Kunststoffe kaum.
Bei der Verarbeitung lernte die Industrie in den letzten Jahren grundlegend dazu. Wurden zunächst vor allem Natur- und Polypropylenfasern zu einem Nadelfilz verarbeitet, erhitzt und im Formpressverfahren in die gewünschte Form gepresst, gibt es jetzt auch Naturfasergranulat für die Verarbeitung im Spritzguss. Mit neuen Verarbeitungsverfahren ändert sich auch die Produktvielfalt. Der Baubereich setzt mittlerweile auf WPC (Wood-Plastic-Composites) für Bodenbeläge, Geländer oder Fensterrahmen.
Auch die Palette der Anwendungen ist größer geworden. Tabletts oder Koffer aus naturfaserverstärkten Kunststoffen (NFK) gibt es bereits, Verkleidungsteile für die Gondeln von Windkraftanlagen sind in der Entwicklung. Die Matrix, die die Fasern ummantelnde Masse, muss dabei nicht zwangsläufig aus Erdöl sein. Mischungen aus pflanzlichen Ölen und Harzen tun es auch, wie ein Bioverbundkanu beweist.
Wer wissen will, wie Naturfaserverbunde verarbeitet werden können und für welche Anwendungen sie Potenzial bieten, kann die neue Broschüre kostenlos unter www.fnr.de Stichwort "Literatur" bei der FNR bestellen. Sie heißt "Naturfaserverstärkte Kunststoffe" und ist in der Reihe "Pflanzen-Rohstoffe-Produkte" erschienen.
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